Сергей Вениаминович, тема нашего номера и нашего разговора – модернизация. Как актуален вопрос обновления производственного оборудования для Кольской ГМК?
Хоть какое промышленное предприятие, нежели оно хочет быть конкурентоспособным, неминуемо будет заниматься модернизацией. Потому что меняются техника и технологии, меняются требования к продукции, ставятся новые задачи, которым должна соответствовать и производственная, и кадровая инфраструктура.
И какие задачи стоят в данный момент перед возглавляемым вами предприятием?
Они определены Стратегией развития «Норильского никеля» на период до 2025 года, которую компания утвердила фактически в декабре прошедшего года.
Главные цели понятны и присущи, наверное, хоть какому акционерному обществу: увеличение размеров производства цветных металлов, повышение экономических черт работы, решение экологических заморочек. Достижению этих целей, по сути, подчинены все наши инвестиционные проекты.
Речь идет о каких-то отдельных направлениях или можно говорить о модернизации всего производственного комплекса КГМК? В силу объективных событий в той или иной степени будут затронуты все переделы.
Во-1-х, чего же же греха таить, из-за того что выпуск металлов мы на данный момент ведем по технологиям середины прошедшего века – неэффективным, трудозатратным, морально устаревшим.
Во-2-х, этого требуют задачи, поставленные Стратегией-2025, о которых я уже говорил. Чтобы выпускать больше металлов, нам необходимо добывать больше руды.
А нежели конкретнее, сколько планируете добывать? И сколько добываете сейчас?
По руде наша сегоднящая «паспортная мощность», нежели можно так сказать, находится на уровне 8 млн тонн в год.
В 2011-м руды мы добыли больше плана, на уровне 8,4 млн тонн.
Но перспективная планка – 9 млн, а значит, необходимо развивать рудную базу. Мы в этом направлении, во-1-х, активно увлечены существующими добывающими мощностями – закончили 3-й пусковой комплекс нашего главного рудника, «Северный-Глубокий», и готов проект 4-го пускового комплекса, с которым пойдем на горизонт 440 метров.
И во-2-х, параллельно ведем доразведку и определяем перспективы разработки других месторождений, которые находятся у нас на балансе.
В принципе мы уже сейчас видим, где и как взять разыскиваемые 9 млн тонн руды, а дальше возникает другая задача – обогатительная фабрика должна быть готова принять растущее количество сырья. Не попросту принять, а переработать его чрезвычайно непревзойденно.
Все-таки руды на Кольском полуострове бедные, со сложным хим и минералогическим составом, и о повышении степени извлечения металлов нам приходится мыслить постоянно. Эта задача также решаемая?
Полагаю, что да. Другое дело – найти наиболее наилучший способ ее решения. Мы пытаемся сделать это попеременно: пробуем те или остальные схемы, оцениваем, есть ли эффект, и нежели да – то продолжаем работу.
А конкретно, на обогатительной фабрике мы уже модернизировали один из 3-х дробильных каскадов, поставив современные дробилки Metso. На данный момент – пришел черед оставшихся каскадов, и они как раз и дозволят нам повысить производительность фабрики до 9 млн тонн.
Сходу на других участках фабрики будем ставить современные гидроциклоны, чинить флотационные машины – то есть передел обогащения планируем модернизировать довольно серьезно.
В этом году направим туда более 200 млн руб. В рамках Кольской ГМК это грозные инвестиции?
Да, приличные. По этому году мы выходим на рекордные в истории КГМК вложения в обновление техники и оборудования – 3,3 млрд руб.
Опыт показывает, что эффективнее инвестировать в новое, нежели чинить и содержать старое оборудование.
Это общий курс «Норильского никеля», и такие вливания – далеко не разовые, до 2016 года мы в Кольской ГМК будем направлять на эти цели где-то по 1,5 млрд руб. раз в год.
А обновление практически технологий на Кольской ГМК предусматривается? Вы упомянули, что они практически устарели?
Мы, пожалуй, остались единственные, кто выпускает сплавы по технологии электролиза с растворимыми анодами.
Вся цветная металлургия уже перешла на электроэкстракцию, при которой электролиз ведется напрямую из аква растворов солей металлов.
Я не буду останавливаться на технологических качествах процесса, там практически все понятно лишь спецам, скажу только, что новая схема разрешит нам исключить из технологической цепочки два шага переработки сплава.
При всем этом этапы очень затратные, где много ресурсов привлекается, высокая степень тяжелого ручного труда, большие утраты металлов. Проведя модернизацию, от всего этого мы уйдем.
Новейшую технологию мы уже апробировали на опытно-промышленных испытаниях: в цехе электролиза никеля у нас по новой схеме работают 5 ванн, получаем на их высококачественный никель. Это позволило оценить как эффективность процесса, так и учесть какие-то чисто технические нюансы реализации большого проекта.
Так что заморочек с внедрением новой технологии не предвидится.
И похожим образом мы планируем выпускать не только никель, ну и медь. И во сколько обойдется смена «технологической идеологии»?
Недешево. Оценочно – в 8 млрд руб.
Но делать это нужно, время пришло, и «Норильский никель» нас в этом поддерживает. Поначалу года «Норильский никель» объявил о планах по созданию собственного кобальтового производства на базе Кольской ГМК.
На какой стадии этот проект? Так же, как и проект перехода на технологию электроэкстракции, – на стадии реализации.
Нежели точнее – проходит государственную экспертизу.
Проект проработан, рассчитываем в ближайшее время получить согласование и приступить к строительным работам.
Инвестиции составят около 2 млрд.
руб.
, а на выходе получим единственное в России – по крайней мере на сегодня – создание кобальта высших марок.
Ранее времени мы ограничивались производством кобальтового концентрата, но исходя из убеждений экономической эффективности, разумеется, выпуск готовой продукции намного выгоднее.
А заявленной в Стратегии развития – 2025 экологической эффективности за счет чего же же планируете добиваться?
Современные технологии сначала разрабатываются с учетом актуальности этого фактора. Так что, решая даже чисто производственные или экономические задачи, мы сходу получаем экологический эффект в той или иной степени.
И ко всем проектам, о которых я говорил раньше, это тоже относится.
Но в нашем инвестиционном пакете есть и чисто экологические проекты.
Например, утилизация солевого стока никелевого рафинирования на производстве, размещенном в Мончегорске. Используя технологию, разработанную швейцарцами (GEA Messa), будем выпаривать натриевые соли и бор из жидких отходов.
Сточная вода по своим чертам должна будет соответствовать дистиллированной.
Очередной значимый в экологическом отношении проект – модернизация плавильного производства.
1-ый шаг мы практически завершаем: строительство цеха брикетирования. Речь идет о том, что мы кардинально поменяли способ подготовки сырья к плавке.
Раньше мы обжигали медно-никелевый концентрат, получая окатыши. При всем этом в атмосферу выжигалось неограниченное количество серы.
Разработка старая и для природы не безопасная. При брикетировании концентрат фильтруется и высушивается, обжига здесь нет.
Сейчас мы уже приблизительно треть сырья готовим в брикетах и, как выведем цех брикетирования на полную мощность, участок обжига вообще закроем.
Это разрешит уменьшить технологические выбросы сернистого газа в Заполярном слету в 30 раз!
Но, повторюсь, это только часть работы по плавильному производству.
2-ая – более сложная – реконструкция плавильного цеха.
Трудности какого плана вы здесь ожидаете? Проект – затратный, инвестиции могут составить до $1 млрд.
И естественно, что мы скрупулезно оцениваем все вероятные решения.
По технологии, которую будем использовать, мы в принципе уже определись.
Предполагаем применять предварительный обжиг и позже уже плавить огарок. Плюсы здесь какие?
Автогенный обжиг ведется непрерывно, сам огарок имеет температуру около 500 градусов – будет выигрыш по расходу электроэнергии. А в части экологии, о которой мы говорим, процесс характеризуется высокой концентрацией газов, которые легче утилизировать.
Велик мы здесь не изобретали, такую технологию употребляют наши коллеги в Австралии и Канаде.
Совместно с институтом «Гипроникель» мы фактически адаптируем технологию к нашим условиям.
Технико-экономический расчет проекта уже на выходе. Обращаю внимание: с технологией все более-менее ясно, но есть другой аспект – конструктив цеха.
Плавильный цех здесь очень старый, и его нынешнее состояние не позволило слету «вписать» новейшую технологию в имеющиеся сооружения. Выполнен большой комплекс обследований, и, к огорчению, пока очень много вопросов по строительным конструкциям.
Так что приходится работать к тому же в этом направлении. Последний вопрос, Сергей Вениаминович.
Каковы временные горизонты планируемой модернизации?
Основной срок задан самой генеральной стратегией развития «Норникеля» – это 2025 год. Но часть проектов мы рассчитываем воплотить уже в среднесрочной перспективе – к 2016–2017 годам.
Это – солевой сток, кобальтовое создание, переход на технологию электроэкстракции никеля и меди. Основное, что после реализации всех этих планов Кольская ГМК приобретет совершенно иной вид, став на порядок более действующим и безопасным созданием.
Наша справка В Кольской ГМК и ее «дочках» работают без малого 13 тыс. человек.
Толика КГМК в общих размерах выпуска «Норильского никеля» составляет: по никелю – 39%; по меди – 15%, по кобальту – 42% (данные 2010?
года).